¿Cómo prevenir la formación de acrilamida durante el proceso de cocción?

En los hornos de repostería, después de que el «desarrollo» de la masa y la fase «real» de cocción, al menos un tercio de la longitud del horno (la sección final) está dedicada para «colorear y secar» el producto. A lo largo del proceso de cocción, cuando el producto pierde humedad, disminuye su conductividad térmica y la evaporación se ralentiza. La evaporación se ve aún más comprometida por la formación de una costra que actúa como una barrera de transferencia de calor y masa.

Quitar el exceso de humedad final de un producto horneado es una tarea desafiante: para el horno convencional es difícil transferir calor al centro sin el riesgo de un exceso de coloración, lo que se traducirá en un producto oscuro y con otro tipo de características. Se ha detectado que este acabado tostado es una de las causas de la formación de acrilamida, una sustancia cancerígena sospechosa que se forma durante la cocción, horneado y fritura de alimentos ricos en hidratos de carbono.

En julio 2017, los representantes de los Estados miembros europeos votaron a favor de una propuesta de la Comisión Europea para hacer obligatorio que los operadores de empresas alimentarias reduzcan la presencia de acrilamida.
La nueva legislación europea sobre la acrilamida 2017/2158 entró en vigencia el 11 de abril de 2018.

Esta es la fase donde las operaciones de RF posteriores al horneado tienen un mayor valor. El campo electromagnético de radiofrecuencia, gracias a su capacidad para transferir la energía al producto de forma volumétrica y Xiva según la ubicación de la humedad, supera la baja conductividad térmica y la barrera térmica de la corteza para secar directamente el centro (húmedo) del producto sin afectar al color deseado. Prácticamente, combinando un horno tradicional con un equipo de RF de post-horneado, se puede gestionar el proceso de horneado de la siguiente manera: el desarrollo, el horneado y la coloración del producto tendrán lugar en el horno tradicional, mientras que la última fase de secado tendrá lugar en los equipos de RF, con grandes beneficios en términos de ahorro energético, reducción del tiempo de proceso y calidad del producto final.