Descongelación rápido con RF: cómo funciona
La selección, implementación y supervisión de los métodos de congelación y descongelación son de suma importancia en el control de calidad de materias primas y alimentos procesados. Los métodos de descongelación tradicionales causan una serie de problemas directamente relacionados con los fenómenos de transferencia de calor:
- La transferencia de calor es un mecanismo intrínsecamente lento y, cuanto mayor sea el tamaño del producto, mayor será el tiempo necesario para el proceso de descongelación; esto provoca un retraso prolongado entre la retirada del producto del almacén frío y el tratamiento o la utilización de la fase posterior
- Puesto que las bacterias pueden sobrevivir a un almacenamiento a temperaturas negativas, en el lento proceso de descongelación existe una considerable oportunidad de que crezcan bacterias en el producto
- Unas elevadas pérdidas por goteo se pueden deber a largos tiempos de descongelación, lo que provoca cambios en la textura del producto y una pérdida económica importante
- No se puede acelerar el proceso de descongelación aumentando la temperatura, ya que esto puede causar un grave deterioro en la superficie del producto
- Un largo tiempo de descongelación implica un proceso por lotes que es inevitable, lo que se traduce en altos costes de gestión con el riesgo adicional de ruptura, golpes y otros daños en el producto
- Dado que el calor necesario para la descongelación se suministra mediante aire, agua o vapor en los cuartos de tratamiento o en equipos con grandes superficies de contacto con el ambiente, la velocidad del proceso a menudo se ve influenciada por las condiciones ambientales externas, que son difíciles de controlar
Las desventajas de los métodos de descongelación tradicionales se pueden evitar gracias a la capacidad de la radiofrecuencia (RF) de generar rápidamente calor volumétrico dentro del producto. El proceso de calentamiento es rápido, uniforme y controlado, lo que se traduce en una reducción significativa de las pérdidas por goteo y minimiza el deterioro del producto por el crecimiento bacteriano. El método de calentamiento RF ofrece flexibilidad en la programación de la producción y es la solución ideal para muchos procesos de templado, suavizado y descongelación.
El producto se coloca en la cinta transportadora de la máquina y se transfiere de forma continua a través de la unidad de RF (túnel) pasando entre la parte superior e inferior de las placas metálicas. Estas placas (también denominadas electrodos) forman un condensador eléctrico y el producto entre las placas se convierte en el elemento dieléctrico del condensador. Las placas de los electrodos están conectadas a un generador de radiofrecuencia con una frecuencia de oscilación de varios millones de ciclos por segundo. Cuando el generador de RF aplica una frecuencia alta alternando el voltaje entre las placas del condensador, las moléculas de agua dipolar del producto congelado vibrarán y girarán intentando alinearse según el rápido cambio de la polaridad de las placas.
Este fenómeno provoca fricción intermolecular, lo que a su vez generará calor rápido y uniforme en toda la masa del producto independientemente de su tamaño, peso, forma y conductividad térmica. La cantidad de calor generado en el interior del producto y el tiempo de descongelación se controlan con precisión a través de la tensión que se aplica sobre las placas de los electrodos y la velocidad de la cinta transportadora.
- La descongelación se obtiene en algunos minutos en lugar de horas o días, incluso en productos de grandes bloques y, si fuera necesario, directamente dentro de los envases utilizados para el almacenamiento o distribución minorista (cajas de cartón, bolsas de polietileno, etc.)
- La velocidad y la uniformidad del proceso minimizan el riesgo de que se degrade el producto (pérdidas por goteo, deterioro sensorial, características químicas y físicas, formación de bacterias, etc.) y ayudan a conservar las mejores cualidades del producto
- El producto puede obtenerse en la temperatura correcta necesaria para la siguiente fase de tratamiento
- Gracias a la alta velocidad del proceso, la descongelación por radiofrecuencia se puede llevar a cabo de forma continua, con importantes ventajas desde el punto de vista logístico en la manipulación de productos de los productos y la programación de la producción. La producción se puede organizar según el criterio «justo a tiempo». Esto es una gran ventaja en el caso de pedidos repentinos, cambios de última hora en el pedido o en el proceso, etc
- El clima y las condiciones ambientales externas no afectan al proceso, de manera que se puede controlar de manera precisa y consistente
- Los equipos de radiofrecuencia requieren mucho menos espacio en comparación con los cuartos/equipos tradicionales de descongelación. Los costes de proceso también se pueden reducir drásticamente en comparación con las técnicas convencionales
- Radiofrecuencia a 27,12 MHz
- Fabricación en acero inoxidable AISI 304 y 316 sometido a tratamientos anticorrosión (pasivación, encurtido) y endurecimiento por granallado.
- Grado de protección IP65: las cajas externas de protección del generador de RF están compuestas por paneles aislantes tipo sándwich con láminas y estructura portante en acero inoxidable AISI 304
- Cinta transportadora amplia (hasta 180 cm) compuesta por módulos de polietileno rígido de grado alimentario o poliéster reforzado con superficie sólida, dependiendo del producto que se debe procesar.
- Cinta transportadora integrada e instalaciones de lavado en túnel, además de acceso completo en el interior para la limpieza a través de varias puertas laterales de panel.
- Sistema de control PLC para numerosas recetas del producto
- Las capacidades de producción pueden variar según el tipo de producto que se debe descongelar y la temperatura final necesaria.
- El equipo de RF de descongelación de Stalam está disponible en tamaños de 3 kW a 85 kW de potencia (valores de potencia de salida RF). Se pueden añadir múltiples módulos para aumentar la capacidad de producción incluso en una fase posterior a medida que la producción aumente el crecimiento del negocio.